近來，雙星集團圍繞橡膠、人工智能及高端裝備、廢舊橡塑綠色循環利用三大主業，積極實施智慧生態、智慧輪胎、智能裝備、環保新材料的“三智一新”戰略，力圖用數字化和智能化重塑輪胎行業生態。
走進位于青島西海岸新區的雙星集團 “工業4.0”智能化輪胎制造工廠，首先映入眼簾的，是生產線上各種各樣的智能機器人、穿梭如燕的AGV智能化小車、高度智能化的硫化機、“火眼金睛”的智能X光檢測儀……
據介紹，這座智能化工廠的各條生產線上共有11種、300余臺智能機器人運轉作業，其中80%為雙星自主研發生產。正是這些智能機器人的使用讓雙星集團的人工效率提高了3倍，產品不良率降低了80%以上。
雙星集團董事長柴永森表示，為從“汗水型”向“智慧型”轉變，企業搭建了一個由用戶(訂單)指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統，打破了傳統輪胎企業的生產工藝和集中式的生產方式，具有產品定制化、工廠互聯化、生產柔性化的特點，能實現智能定制、智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測六大功能。
由于是摸著石頭過河，雙星集團的“工業4.0”智能化工廠克服了許多世界性難題。例如，行業內一般采用人工掃描或RFID技術對物品信息進行采集。但這種技術有一定的局限性，無法實現對微小物料或原材料信息的采集。為此，雙星集團自己獨創了物料(品)編碼系統和電子標簽技術，使得輪胎的“物-人-工裝-設備-位置”等信息能夠智能匹配，真正實現了產品的全流程質量跟蹤和追溯。
在實現生產環節的智能化改造后，雙星集團開始聚焦需求端、供應端的上下游產業鏈變革，著力打造輪胎生態體系。
繼2020年攜手海爾卡奧斯COSMO Plat推出“胎聯網”智慧云平臺后，今年5月，雙星集團又與華為在輪胎操作系統、傳感器研發、大數據應用、云服務等領域展開合作，共同推進輪胎產業數字化建設與升級。
據介紹，“胎聯網”智慧云平臺是雙星集團基于物聯網、人工智能、云計算和大數據等信息技術，以輪胎數字化、資產化、服務化和5G特征為中心搭建起的輪胎產業生態體系。
通過這一產業生態體系，雙星集團主動鏈接制造與消費，重構了用戶與企業之間的關系：產品上市前，所有的用戶都可以在這一平臺上參與交互和設計，自主選擇輪胎的規格、花紋和顏色，然后下單定制自己喜愛的輪胎并查看輪胎生產和配送進度;輪胎出廠后，只要用戶同意，雙星集團還可以通過大數據檢測輪胎的氣壓、溫度、速度等，并根據輪胎狀態變化提醒用戶注意交通安全。
也就是說，從誕生、使用到報廢，輪胎的生產質量、胎壓信息、磨損程度、行駛路線、用戶偏好等都被記錄在冊，每個數據都會成為研發、生產及銷售的重要參考。而這便是雙星集團“胎聯網”智慧云平臺賦予輪胎產業的新場景。
據了解，雙星集團的“胎聯網”智慧云平臺目前已在山東、陜西、河北等多個省市推廣應用，并在全國40多個城市配套設立了標準化輪胎服務站，為用戶提供輪胎全流程專業化服務。
雙星集團是一家擁有百年歷史的老國企。2008年前后，雙星集團改制，將原有的鞋服產業分離出去，全面進軍輪胎行業。2014年年初，雙星集團抓住環保搬遷和互聯網+的新機遇“二次創業”， 關閉了所有老工廠，淘汰了90%以上的落后產能，向“智慧型”企業轉變。
如今，為加速釋放智慧轉型所創造的潛能，雙星集團開啟了“三次創業、創世界一流企業”的新征程，積極實施智慧生態、智慧輪胎、智能裝備和環保新材料的“三智一新”戰略。
柴永森說：“這一切的目的，就是盡快將雙星集團打造成科技、時代、智慧型的千億級世界一流企業。”
(記者 傅勇)
